電廠化學(xué)清洗方案

專(zhuān)家姓名：朱明君　　類(lèi)別： 技術(shù)文章 工業(yè)清洗劑 水處理化學(xué)品

電廠化學(xué)清洗方案

1、工程概況
爐為亞臨界壓力、一次中間再熱、單爐膛、自然循環(huán)、平衡通風(fēng)、固態(tài)排渣、汽包型燃煤鍋爐，型號(hào)為B＆WB-2028/17.4-M，屬基建鍋爐，其主要參數(shù)如下：
鍋爐蒸發(fā)量：2028t/h
過(guò)熱蒸汽壓力：17.4MPa
過(guò)熱蒸汽溫度：541℃
汽包壓力： 19.65Mpa
水垢成分為硅酸鹽垢、磷酸鹽垢、氧化鐵垢、氧化皮等難溶性水垢組成的混合物，呈層狀分布。
根據(jù)《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》（DL/T794-2001）的要求，結(jié)合設(shè)備實(shí)際情況，確定該爐的化學(xué)清洗的范圍為省煤器、汽包、下降管、水冷壁及其上、下聯(lián)箱。過(guò)熱器系統(tǒng)、主蒸汽管道不參加化學(xué)清洗。
編制依據(jù)：
《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》（DL/T794-2001）
2．化學(xué)清洗范圍及工藝
2.1化學(xué)清洗范圍：
本次爐本體化學(xué)清洗包括省煤器、水冷壁、下聯(lián)箱、1/2汽包，各系統(tǒng)水容積見(jiàn)下表：
名 稱(chēng) 汽包 省煤器 水冷壁系統(tǒng) 臨時(shí)系統(tǒng) 合計(jì)
清洗水容積（m3） 65 46 240 45 396
考慮臨時(shí)系統(tǒng)及清洗箱整個(gè)系統(tǒng)容積按400m3計(jì)。
2.2化學(xué)清洗工藝：
根據(jù)垢的成分，鍋爐的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)，清洗效果，緩蝕效果，經(jīng)濟(jì)性的要求，可選用的清洗介質(zhì)有鹽酸、氫氟酸、檸檬酸、EDTA銨鹽等。對(duì)于不同成分的垢，必須選擇合適的藥劑，比如將垢樣直接加入到鹽酸中，垢樣不溶解或溶解不完全，就不能選擇鹽酸，必須選擇一種能夠溶解水垢的酸洗液。
根據(jù)被清洗對(duì)象的材質(zhì)和清洗介質(zhì)的要求，本次擬采用運(yùn)行轉(zhuǎn)化、停車(chē)酸洗方案，具體的清洗介質(zhì)需根據(jù)垢樣實(shí)驗(yàn)確定，并加入多種清洗助劑�；瘜W(xué)清洗主要工藝如下：
2.2.1運(yùn)行轉(zhuǎn)化
在系統(tǒng)停車(chē)15天前加入運(yùn)行轉(zhuǎn)化劑，在運(yùn)行轉(zhuǎn)化過(guò)程中，一是將系統(tǒng)內(nèi)難溶于酸的水垢成分轉(zhuǎn)化成可溶于酸的成分，能夠順利進(jìn)行酸洗；二是能夠使系統(tǒng)內(nèi)的軟水垢溶解進(jìn)入系統(tǒng)內(nèi)通過(guò)排污排出系統(tǒng)外，使酸洗過(guò)程能夠順利進(jìn)行。
2.2.2酸洗：
酸洗介質(zhì)：根據(jù)酸洗介質(zhì)的要求，采用鹽酸、氫氟酸、檸檬酸、EDTA等酸洗劑，
溫 度：50～60℃。
時(shí) 間：8--10小時(shí)(參考全鐵平衡的時(shí)間)
2.2.3酸洗液的排放及中和處理：
酸洗完畢，整爐排酸，排酸至排水槽，然后通過(guò)泵輸送到中和池，待酸洗后在中和池里中和處理。
2.2.4水沖洗：
酸洗排放結(jié)束后，先沖洗清洗箱和臨時(shí)管道，然后從省煤器上水，鍋爐見(jiàn)水位后，采用變流量沖洗，至沖洗水電導(dǎo)率小于50μS/cm，全鐵小于50mg/L，pH 4.0～4.5為合格。
2.2.5漂洗：
沖洗合格后開(kāi)始升溫并建立循環(huán)，溫度升至43℃時(shí)，加入磷酸，控制磷酸濃度為0.15%～0.25%，同時(shí)加入鈍化劑，控制濃度為0.2%～0.3%，維持溫度43～47℃，pH 2.5～3.5，漂洗1小時(shí)左右結(jié)束。
2.2.6鈍化：
漂洗結(jié)束后，迅速加氨水調(diào)整pH 9.5～10，繼續(xù)升溫至回液溫度達(dá)到80℃開(kāi)始計(jì)時(shí)，維持溫度85±5℃，循環(huán)鈍化2小時(shí)結(jié)束。
2.2.7鈍化廢液的處理與排放：
鈍化結(jié)束后整爐排放，打開(kāi)汽包人孔門(mén)及省煤器再循環(huán)門(mén)、下降管疏水門(mén)，利用熱爐烘干。
2.3清用水量估算：
整個(gè)清洗系統(tǒng)水容積按400m3計(jì)算，完成整個(gè)清洗過(guò)程除鹽水用量見(jiàn)下表：
清洗過(guò)程 用水量為清洗系統(tǒng)
水容積的倍數(shù) 用水量（m3）
過(guò)熱器沖保護(hù)液 過(guò)熱器水容積275 m3 300
酸洗前的水沖洗 2～3 800～1200
酸洗過(guò)程 1 400
酸洗后的水沖洗 3～5 1200～2000
漂洗鈍化 1 400
總計(jì) 7～10 3100～4300
3．化學(xué)清洗系統(tǒng)
根據(jù)不同的清洗階段清洗回路劃分如下：
Ⅰ回路： 清洗箱→清洗泵→省煤器→汽包→四周水冷壁→清洗箱
Ⅱ回路：清洗箱→清洗泵→左側(cè)1/2水冷壁→汽包→右側(cè)1/2水冷壁→清洗箱
Ⅲ回路：清洗箱→清洗泵→右側(cè)1/2水冷壁→汽包→左側(cè)1/2水冷壁→清洗箱
各回路水流量見(jiàn)下表：
設(shè)備名稱(chēng) 材質(zhì) 管材大小 數(shù)量
(根) 截面積
（m2） 500t/h對(duì)應(yīng)下的流速(m/s) 800t/h對(duì)應(yīng)下的流速(m/s)
清洗泵出口管 哈氏合金 Φ159×6 1 0.0169 8.2 /
省煤器接口 20號(hào)鋼 Φ219×6 1 0.0314 4.4 6.4
水冷壁接口 20號(hào)鋼 Φ133×16
Φ89×12 2
2 0.0223 6.2 7.1
1/2水冷壁上部 SA-210C Φ60×6.5 558 0.968 0.14 0.23
1/2水冷壁下部 SA-210C Φ60×6.5 654 1.134 0.12 0.20
4．化學(xué)清洗的接口：
4.1清洗臨時(shí)系統(tǒng)管道與省煤器的接口
將省煤器在逆止門(mén)處的水壓堵閥割開(kāi)，加裝20mm厚的堵板，在堵板底部做一個(gè)DN200接口（見(jiàn)酸洗系統(tǒng)圖），酸洗的臨時(shí)管與DN200的接口相連。
4.2臨時(shí)系統(tǒng)與爐膛水冷壁的接口：
將下降管手孔割開(kāi)，按系統(tǒng)圖將其分為兩組，用φ133的酸洗臨時(shí)管道與此接口相連，接至φ219的主管道上。同時(shí)將下降管緊急放水管在下降管疏水管的三通處割開(kāi)，用φ89的鋼管接到進(jìn)液管上。
4.3清洗箱除鹽水源管與除鹽水母管的接口：
在汽機(jī)側(cè)300m3除鹽水箱上制作一個(gè)DN200的接管座。作為清洗箱的水源。要求除鹽水供應(yīng)總量應(yīng)≥400t/h。
4.4清洗用臨時(shí)蒸汽接口：
清洗用的蒸汽0.8～1.3MPa（壓力過(guò)高不安全），用汽量10～16t/h，選擇在距清洗箱較近的輔助蒸汽管上加裝一個(gè)Φ108×4， L=200mm的接管座，清洗箱的臨時(shí)蒸汽管及表面加熱器的蒸汽管道與其相接。
4.5汽包臨時(shí)液位計(jì)接口：
借用汽包正式液位計(jì)的專(zhuān)用連接管，酸洗前應(yīng)將正式液位計(jì)的連接管解列，臨時(shí)液位計(jì)的水側(cè)接在正式液位計(jì)的連接管水側(cè)上，臨時(shí)液位計(jì)的汽側(cè)與大氣相通。汽包臨時(shí)的液位計(jì)液位指示將由XLG-400型化學(xué)清洗平臺(tái)所裝配的專(zhuān)用電視攝像頭傳輸?shù)角逑纯刂剖摇?br /> 4.6汽包臨時(shí)排氣接口：
汽包臨時(shí)排氣管可割斷一根飽和蒸汽管作為排氫管，排氫管的最小口徑不小于DN100。
4.7清洗平臺(tái)臨時(shí)電源的連接：
本清洗平臺(tái)的兩臺(tái)清洗泵配套的電機(jī)功率為160KW×2，電壓為380V，供給臨時(shí)電源的輸出總功率應(yīng)不小于320KW。
4.8汽包內(nèi)工作：汽包內(nèi)4根集中降水管管口加裝孔徑為Φ30，δ=6～10mm的節(jié)流孔板,孔板開(kāi)孔需用車(chē)床加工、安裝要求牢固嚴(yán)密。汽包內(nèi)部裝置（旋風(fēng)子）在酸洗前未安裝，待酸洗完畢再行安裝。
4.9在酸洗期間，要對(duì)過(guò)熱器充保護(hù)液。保護(hù)液pH=9.5～10，聯(lián)氨濃度200 mg/L～300mg/L。接口選擇在鍋爐零米，在過(guò)熱器反沖洗管上做一個(gè)DN50的接管座，臨時(shí)管與此接管座相連，過(guò)熱器充滿保護(hù)液后反沖洗管與酸洗系統(tǒng)隔離。
4.10為提高加熱速度，可以接一根臨時(shí)管至爐底加熱集箱，在加熱過(guò)程投爐底加熱提高升溫速度。
5．化學(xué)清洗需要投入的正式系統(tǒng)：
5.1除鹽水系統(tǒng)：
5.1.1所有除鹽水箱貯滿除鹽水。（除鹽水量大于4300 m3）
5.1.2化學(xué)制水設(shè)備再生好并處于備用狀態(tài)。
5.1.3除鹽水的供水能力應(yīng)不小于400m3/h。
5.2污水處理及排放系統(tǒng)：
污水處理及及排放系統(tǒng)在化學(xué)清洗階段能隨時(shí)投入運(yùn)行，具備廢液的排放能力要求大于400m3/h。
5.3通訊系統(tǒng)：
酸洗現(xiàn)場(chǎng)通訊及時(shí)準(zhǔn)確無(wú)誤
6．臨時(shí)系統(tǒng)的安裝：
6.1汽包有關(guān)工作
6.1.1汽包內(nèi)部裝置在酸洗前未安裝，待酸洗完畢再行安裝。
6.1.2 汽包內(nèi)4根集中降水管管口加裝孔徑為Φ30，δ=6～10mm的節(jié)流孔板,孔板開(kāi)孔需用車(chē)床加工、安裝要求牢固嚴(yán)密。
6.2臨時(shí)系統(tǒng)安裝工藝及質(zhì)量要求
本次化學(xué)清洗其設(shè)備、管道的材質(zhì)和安裝質(zhì)量嚴(yán)格執(zhí)行下列規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)：
《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》（DL/T 794-2001）
臨時(shí)系統(tǒng)的管道全部使用無(wú)縫鋼管，在安裝前，管內(nèi)雜物必須清理干凈，要用手電筒檢查確認(rèn)無(wú)異物方可安裝。
7．熱力系統(tǒng)的隔離與封閉：
7.1熱力系統(tǒng)的隔離
7.1.1鍋爐上的儀表管道、加藥管道、排污管道、取樣管道、疏水管道等凡與清洗系統(tǒng)相連接的管道都應(yīng)隔離，一次門(mén)關(guān)死并確認(rèn)無(wú)誤。
7.1.2過(guò)熱器的隔離：將過(guò)熱器充滿保護(hù)液。
7.1.3酸洗系統(tǒng)中凡與其他機(jī)組相連的設(shè)備、管道（如加熱蒸汽管）等都應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的隔離，以免酸液竄到其他設(shè)備里去。
7.2鍋爐爐膛的封閉
爐膛封閉要求嚴(yán)密，觀察孔、人孔、煙風(fēng)道、爐底等酸洗期間都必須具備封閉條件，封閉嚴(yán)密后方可開(kāi)始酸洗，以免降低升溫速度而影響酸洗質(zhì)量。
7.2.1鍋爐底部冷灰斗處臨時(shí)封閉。
7.2.2鍋爐所有觀察孔、人孔、防爆門(mén)、引送風(fēng)機(jī)的煙風(fēng)擋板均要求關(guān)閉，爐膛檢修的臨時(shí)孔洞必須堵死。
8．化學(xué)清洗前應(yīng)具備的條件：
化學(xué)清洗臨時(shí)小組成立并有倒班名單，小組內(nèi)應(yīng)有以下幾個(gè)功能部門(mén)：
指揮部門(mén)：統(tǒng)一負(fù)責(zé)清洗進(jìn)度的安排及調(diào)度；
安裝部門(mén)：負(fù)責(zé)按照清洗要求完成相關(guān)系統(tǒng)的安裝、準(zhǔn)備、維護(hù)、巡檢、消缺；
操作部門(mén)：負(fù)責(zé)按照清洗要求完成相關(guān)（或?qū)ο嚓P(guān)系統(tǒng)）的操作；
監(jiān)督部門(mén)：負(fù)責(zé)對(duì)整個(gè)清洗過(guò)程及清洗效果進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)督。
以上人員應(yīng)熟悉清洗有關(guān)系統(tǒng)，了解清洗措施和步驟。
8.1臨時(shí)系統(tǒng)已按要求安裝完畢，并進(jìn)行清洗泵最高壓力的水壓試驗(yàn)，清洗泵8小時(shí)試運(yùn)轉(zhuǎn)合格，濃酸泵試運(yùn)轉(zhuǎn)合格，且嚴(yán)密不漏。
8.2鍋爐除鹽水系統(tǒng)、廢液排放系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)均具備投運(yùn)條件。
8.3清洗平臺(tái)的取樣、壓力、溫度等測(cè)點(diǎn)具備投運(yùn)條件。
8.4酸洗值班室的通訊應(yīng)裝配好，并能滿足酸洗工作的要求，化驗(yàn)臺(tái)、儀器、 儀表、藥品及記錄報(bào)表齊全。
8.5操作人員、化驗(yàn)人員經(jīng)過(guò)演習(xí)和培訓(xùn)，操作無(wú)誤、化驗(yàn)準(zhǔn)確、熟悉系統(tǒng)，各負(fù)其責(zé)。
8.6酸洗現(xiàn)場(chǎng)照明充足，道路暢通，無(wú)事故隱患。
8.7臨時(shí)系統(tǒng)及酸洗范圍內(nèi)的設(shè)備、管道可先用除鹽水沖洗合格。
8.8化學(xué)清洗的藥品經(jīng)檢驗(yàn)確認(rèn)無(wú)誤，并按措施要求備足品種和數(shù)量。
8.9清洗泵、濃酸泵的電源可靠。清洗期間，清洗泵的電源決不允許中斷。
8.10酸洗系統(tǒng)中的閥門(mén)已掛牌編號(hào)，安全措施的準(zhǔn)備工作就序，清洗工作區(qū)用紅白帶及警示牌隔離完畢，檢修的器材和工具已準(zhǔn)備就序。
8.11 通訊設(shè)施安全可靠
8.11.1爐頂與零米酸洗值班室直通電話一套。（可用手機(jī)）
8.11.2 酸洗值班室與電廠總機(jī)直撥電話一臺(tái)（甲方提供），并提供廠內(nèi)電話本一份。
8.12 蒸汽管道已做臨時(shí)保溫。
8.13 在汽包和玻璃監(jiān)視管內(nèi)各加裝腐蝕指示片2片，監(jiān)視管段安裝完畢，并能隨時(shí)投用。
8.14 酸洗期間需準(zhǔn)備兩路水源：一路作為清洗泵的冷卻水，另一路作為沖洗水源。
9．化學(xué)清洗程序
整個(gè)化學(xué)清洗的工藝過(guò)程為：預(yù)沖洗→酸洗→水沖洗→漂洗與鈍化。
9.1臨時(shí)系統(tǒng)水壓試驗(yàn)
試驗(yàn)前先做好系統(tǒng)隔絕工作。
系統(tǒng)打壓時(shí)應(yīng)著重檢查各排放口、循環(huán)系統(tǒng)上的臨時(shí)管、焊縫等處。
9.2預(yù)沖洗及升溫試驗(yàn)
9.2.1沖洗流程：
整個(gè)清洗準(zhǔn)備工作結(jié)束，已具備清洗條件后，開(kāi)除鹽水補(bǔ)水門(mén)，開(kāi)清洗箱排污門(mén)，邊進(jìn)水，邊排水，以沖洗清洗箱。沖洗結(jié)束后，關(guān)排污門(mén)，調(diào)整清洗箱液位+1000mm，開(kāi)啟一臺(tái)清洗泵， 從省煤器上水至汽包液位+300mm時(shí)， 開(kāi)啟排污門(mén)，按Ⅰ回路進(jìn)行沖洗。沖洗水排至就近雨水井。
9.2.2升溫試驗(yàn)流程：
水沖洗結(jié)束后，關(guān)閉排污門(mén)，按Ⅰ回路建立循環(huán)，投蒸汽開(kāi)始加熱。加熱后回液出現(xiàn)升溫時(shí)開(kāi)始計(jì)時(shí)，清洗系統(tǒng)升溫速度達(dá)到25～30℃/小時(shí)即合格。如升溫速度太慢則要采取其它措施。
在升溫過(guò)程中（溫度大于40℃后），注意檢查7.1.1和7.1.3要求隔離的鍋爐系統(tǒng)，逐一檢查一次門(mén)前后管道上的溫度差別，若一次門(mén)前后管道溫度一致，說(shuō)明此門(mén)不嚴(yán)，須采取其它措施。
9.3酸洗
酸洗介質(zhì)：根據(jù)垢樣實(shí)驗(yàn)的結(jié)果確定最佳清洗液。
溫 度：50～60℃
時(shí) 間：8--10小時(shí)
升溫試驗(yàn)合格后，保持第一循環(huán)循環(huán)、流程不變，當(dāng)溫度升至50℃加緩蝕劑，控制濃度。啟動(dòng)濃酸泵向清洗箱加酸，酸液控制濃度，同時(shí)添加還原劑，濃度 0.1%；以后根據(jù)高價(jià)鐵的濃度調(diào)整還原劑的添加量，根據(jù)泡沫大小加入消泡劑。倒第二，三循環(huán)回路進(jìn)行循環(huán)清洗。維持酸洗液溫度。汽包液位控制在+250～+300mm。三個(gè)循環(huán)回路每小時(shí)切換一次。
在酸洗過(guò)程中汽包頂上排氫管處于開(kāi)路狀態(tài)，酸洗開(kāi)始每半小時(shí)化驗(yàn)一次，待出口全鐵離子總量2～3次取樣化驗(yàn)基本不變，監(jiān)視管段清洗干凈時(shí)即可結(jié)束酸洗。
酸洗結(jié)束后，廢酸應(yīng)排到廢液池用堿中和至pH 6～9排放。
9.4 酸洗后水沖洗：
酸洗排放結(jié)束后，先沖洗清洗箱和臨時(shí)管道，然后向鍋爐上水，鍋爐滿水后開(kāi)始變流量沖洗，至出水澄清透明，全鐵小于50mg/L，進(jìn)出口電導(dǎo)率差值小于50μs/cm，pH4.0～4.5為合格。
9.5漂洗：
沖洗合格后開(kāi)始升溫建立循環(huán)，控制汽包液位+350mm～+400mm，溫度升至43～47℃時(shí)，加漂洗劑其濃度為0.15～0.25%，加藥劑其濃度為0.2%～0.3%，漂洗1小時(shí)左右結(jié)束。如果漂洗液中鐵離子含量過(guò)高，要補(bǔ)除鹽水排放部分漂洗液，確保鈍化質(zhì)量。
9.6鈍化：
加調(diào)節(jié)劑調(diào)整pH 9.5～10，升溫至80℃開(kāi)始計(jì)時(shí)，溫度控制在80±5℃，控制汽包液位+450mm～+400mm，循環(huán)2小時(shí)后結(jié)束。
9.7 鈍化廢液的排放：
鈍化結(jié)束后迅速將鈍化液排盡。鈍化液排至廢水池,與酸中和至pH 6～9后排放。
當(dāng)鈍化液排放至汽包人孔門(mén)以下時(shí)應(yīng)立即打開(kāi)汽包人孔門(mén)，用軸流風(fēng)扇進(jìn)行強(qiáng)制通風(fēng)；依次打開(kāi)省煤器、下降管的放水門(mén)。
鈍化液排放完畢后盡快割開(kāi)集中下降管手孔上的清洗管接頭及省煤器入口處的臨時(shí)管，使水冷壁、汽包及省煤器充分通風(fēng)干燥。
至此，化學(xué)清洗操作結(jié)束�；瘜W(xué)清洗操作結(jié)束后盡快除去臨時(shí)保溫，放掉臨時(shí)管內(nèi)殘存的鈍化液，準(zhǔn)備恢復(fù)系統(tǒng)。
9.8酸洗后的檢查：酸洗結(jié)束后，由酸洗領(lǐng)導(dǎo)小組共同檢查監(jiān)視管、汽包，若各方感到效果良好，可免做割管檢查。（如若要進(jìn)行割管檢查，可選取水冷壁適當(dāng)位置割取一根進(jìn)行檢查，省煤器流動(dòng)狀況較好，不進(jìn)行割管）
9.9清洗后的鍋爐保養(yǎng)：按照導(dǎo)則有關(guān)規(guī)定，鍋爐清洗后如果不能及時(shí)投運(yùn)，可按清洗導(dǎo)則的方法進(jìn)行鍋爐防腐保護(hù)。
10．化學(xué)清洗監(jiān)督項(xiàng)目：
流 程 項(xiàng) 目 間隔時(shí)間 控制范圍 取樣點(diǎn) 備 注
1、進(jìn)酸 酸度 10分鐘 進(jìn)口
出口 前30分
后30分
2、酸洗 酸度
溫度
Fe2+
Fe3+ 1小時(shí) 進(jìn)、出口 排放前留樣500ml測(cè)Fe2+
3、水沖洗 電導(dǎo)率
全Fe
pH 20分鐘 進(jìn)出口差值
測(cè)全Fe
4、漂洗
鈍化 pH 30分鐘 出口

11．質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：
11.1 被清洗的金屬表面清潔，基本無(wú)殘留垢物，無(wú)二次銹，無(wú)點(diǎn)蝕，無(wú)過(guò)洗及鍍銅現(xiàn)象，并形成完整的鈍化膜。
11.2 腐蝕指示片平均腐蝕速度小于8g/m2.h，腐蝕總量應(yīng)小于80 g/m2，達(dá)到“火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則”（DL/T 794-2001）的要求。
11.3 固定設(shè)備上的管材、閥門(mén)沒(méi)有損傷。
11.4 化學(xué)清洗質(zhì)量、效果達(dá)到“火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則”（DL/T 794-2001）要求。如汽包內(nèi)及監(jiān)視管清洗效果良好，可免做割管檢查。
12．廢液處理
12.1 酸洗前的水沖洗排水不必處理，就近排雨水井。
12.2 酸洗廢液及酸洗后的水沖洗廢液排往廢水池后，廢水經(jīng)充分氧化曝氣后，加入堿調(diào)節(jié)pH值、絮凝、沉淀、最終調(diào)pH值后達(dá)標(biāo)排放。沉淀后的泥渣經(jīng)脫水機(jī)脫水后送至電廠外的灰場(chǎng)堆放點(diǎn)。
12.3 漂洗及鈍化廢液可存放至另外一個(gè)廢水池，經(jīng)充分氧化、曝氣后，進(jìn)行調(diào)pH值、絮凝、沉淀、最終調(diào)pH值后達(dá)標(biāo)排放。沉淀后的泥渣經(jīng)脫水機(jī)脫水后送至電廠外的灰場(chǎng)堆放點(diǎn)。
13．安全注意事項(xiàng)與分工
13.1安全注意事項(xiàng)
13.1.1 參加清洗人員必須學(xué)習(xí)清洗安全操作規(guī)程，熟悉系統(tǒng)及清洗藥品的性能及燒傷急救方法，清洗人員演練合格方可上崗操作，與清洗無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入清洗現(xiàn)場(chǎng)。
13.1.2 清洗現(xiàn)場(chǎng)必備消防設(shè)備，消防管保持暢通，清洗現(xiàn)場(chǎng)必須掛“注意安全”“嚴(yán)禁煙火”“有毒危險(xiǎn)”“請(qǐng)勿靠近”的標(biāo)語(yǔ)牌，并用繩子將現(xiàn)場(chǎng)圍好。
13.1.3 化學(xué)清洗系統(tǒng)安全檢查應(yīng)符合下列要求:
13.1.3.1 與化學(xué)清洗無(wú)關(guān)的儀表和管道應(yīng)隔絕。
13.1.3.2 臨時(shí)安裝的管道應(yīng)與清洗系統(tǒng)圖相符合，并經(jīng)技術(shù)人員檢查確認(rèn)。
13.1.3.3 對(duì)影響安全的扶梯、孔、洞、腳手架等要做妥善處理。
13.1.3.4 清洗系統(tǒng)所有管道焊接可靠，支吊架牢固，所有閥門(mén)、法蘭應(yīng)嚴(yán)密，并設(shè)防濺裝置，如用塑料薄膜包扎牢固等。
13.1.4酸泵、取樣點(diǎn)及化驗(yàn)站附近應(yīng)設(shè)有安全水源，用膠管連接以備漏酸時(shí)沖洗，現(xiàn)場(chǎng)還應(yīng)備有石灰以便中和漏酸用。
13.1.5 化學(xué)清洗時(shí)禁止在清洗系統(tǒng)上進(jìn)行其他工作，尤其不準(zhǔn)進(jìn)行明火作業(yè)，在加藥場(chǎng)地及爐頂禁止吸煙。直接接觸化學(xué)藥品的人員和檢修工應(yīng)穿防護(hù)服、膠鞋、帶膠皮圍裙、橡膠手套、口罩和防護(hù)眼鏡或防毒面具以防酸、堿液飛濺燒傷。
13.1.6 清洗過(guò)程中應(yīng)有檢修人員值班，隨時(shí)消除設(shè)備缺陷。
13.1.7清洗現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)備有0.2% 硼酸5升、2～3% Na2CO3溶液5升、0.5% NaHCO3 5升，清洗過(guò)程中應(yīng)有醫(yī)護(hù)人員值班，并備有防酸堿燒傷急救藥品。
13.1.8 參加清洗的人員都應(yīng)了解酸洗措施，沒(méi)有現(xiàn)場(chǎng)指揮人員允許，不得擅自進(jìn)行操作。
13.2分工
機(jī)組化學(xué)清洗是一項(xiàng)專(zhuān)業(yè)性強(qiáng)、涉及面廣、要求組織嚴(yán)密的工作，應(yīng)在試運(yùn)指揮部的統(tǒng)一領(lǐng)導(dǎo)下進(jìn)行，并成立酸洗領(lǐng)導(dǎo)小組，負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo)、指揮整個(gè)化學(xué)清洗工作。建設(shè)、施工、生產(chǎn)、調(diào)試各方應(yīng)團(tuán)結(jié)協(xié)作，密切配合，共同完成。
13.2.1施工單位
13.2.1.1 臨時(shí)系統(tǒng)安裝、臨時(shí)措施實(shí)施；
13.2.1.2 臨時(shí)系統(tǒng)操作；
13.2.1.3 按清洗要求完善臨時(shí)系統(tǒng)并對(duì)臨時(shí)系統(tǒng)進(jìn)行巡視、維護(hù)、消缺、清理；
13.2.1.4 藥液配制；
13.2.1.5 負(fù)責(zé)組織協(xié)調(diào)各參建單位在清洗期間能密切配合，共同完成清洗操作。
13.2.1.6負(fù)責(zé)正式系統(tǒng)操作及檢查；
13.2.2電廠工程部、運(yùn)行部
負(fù)責(zé)水源、汽源系統(tǒng)設(shè)備的操作及酸洗質(zhì)量監(jiān)督。
13.2.3 監(jiān)理、調(diào)試單位
配合電建公司現(xiàn)場(chǎng)組織協(xié)調(diào)各參建單位之間的配合關(guān)系，督促各單位做好各階段的工作；負(fù)責(zé)酸洗各過(guò)程的監(jiān)督。
13.3本作業(yè)危險(xiǎn)點(diǎn)、危險(xiǎn)源及其預(yù)防措施
工序流程及作業(yè)活動(dòng) 危害識(shí)別 是否為重大危害因素 控制方法 責(zé)任人 監(jiān)護(hù)人
酸洗現(xiàn)場(chǎng) 作業(yè)區(qū)域未設(shè)警戒標(biāo)識(shí)，導(dǎo)致人員傷害 是 1、由安全員牽頭在酸洗作業(yè)區(qū)布置警戒線。
2、清洗平臺(tái)周?chē)�設(shè)圍欄和警示牌，無(wú)關(guān)人員嚴(yán)禁入內(nèi)。
酸洗泵用電 電源盤(pán)柜外殼無(wú)接地裝置，導(dǎo)致觸電； 否 1.上水泵、升壓泵的用電盤(pán)柜要由專(zhuān)業(yè)人員設(shè)置，并且經(jīng)驗(yàn)收合格后方可使用。
2.上水泵、升壓泵的電源應(yīng)設(shè)專(zhuān)配電盤(pán)
藥品搬運(yùn)、擺放 濺至人身上 是 1.在與藥液接觸時(shí)要正確使用安全防護(hù)用品
2.施工現(xiàn)場(chǎng)要配置一定的應(yīng)急防護(hù)藥品，有醫(yī)生值班。
3、在加藥點(diǎn)附近擺一個(gè)水桶，裝滿清水。并配備急救的醫(yī)務(wù)人員。
過(guò)程巡視檢查 現(xiàn)場(chǎng)照明不足 是 施工現(xiàn)場(chǎng)要設(shè)置充足的照明，水壓前由分公司專(zhuān)職安全員檢查確認(rèn)
非工作人員操作閥門(mén) 發(fā)生意外 否 1、 進(jìn)入#2鍋爐區(qū)域的人員必須配戴上崗證，無(wú)證人員禁止進(jìn)入；
2、 每個(gè)閥門(mén)點(diǎn)有人值班；
3、 閥門(mén)操作使用操作卡。
酸洗 發(fā)生泄漏傷人 是 酸泵、取樣點(diǎn)及化驗(yàn)站附近應(yīng)設(shè)有安全水源，用膠管連接以備漏酸時(shí)沖洗，現(xiàn)場(chǎng)還應(yīng)備有石灰以便中和漏酸用。
13.4作業(yè)人員職責(zé)、分工、權(quán)限
姓名 職責(zé) 職務(wù)
熱機(jī)分公司行政負(fù)責(zé) 副經(jīng)理
施工分管負(fù)責(zé) 工會(huì)主席兼質(zhì)檢員
技術(shù)總負(fù)責(zé) 熱機(jī)分公司技術(shù)負(fù)責(zé)人
施工安全負(fù)責(zé) 安全員
技術(shù)負(fù)責(zé) 班技術(shù)員
技術(shù)負(fù)責(zé) 班技術(shù)員
技術(shù)負(fù)責(zé) 班技術(shù)員
質(zhì)檢負(fù)責(zé) 質(zhì)檢員
施工負(fù)責(zé) 班長(zhǎng)
羅永明 吊裝負(fù)責(zé) 班長(zhǎng)
14．鍋爐化學(xué)清洗主要設(shè)備及化學(xué)清洗用藥品：
14.1化學(xué)清洗設(shè)備
序號(hào) 項(xiàng) 目 組 件 規(guī) 格 材 料 數(shù)量
1 清洗
平臺(tái) 耐蝕專(zhuān)用清洗泵 Q=420t/h H=100米水柱 哈氏合金 2臺(tái)
電動(dòng)機(jī) 160KW、380V、1450轉(zhuǎn)/分鐘 2臺(tái)
電源控制柜 300KW、380V 鋼制 2套
管道、閥門(mén) φ273、φ219、φ159等 0cr18Ni9Ti 若干
真空噴射泵 40立方米/小時(shí) 鋼襯膠或不銹鋼 1臺(tái)
腐蝕監(jiān)視管系統(tǒng) 1套
2 清洗箱 容積 20立方米 1個(gè)
混合加熱器及表面加熱器 內(nèi)置于清洗箱內(nèi) 0cr18Ni9Ti 1套
液位指示器 0cr18Ni9Ti 1套
3 操作室 長(zhǎng)×寬×高 3450×2200×2350mm 鋼制 1套
4 控制臺(tái) 清洗泵電壓數(shù)顯 2個(gè)
清洗泵電流數(shù)顯 2個(gè)
清洗液溫度數(shù)顯 2個(gè)
清洗箱液位數(shù)顯 1個(gè)
汽包液位電視圖象顯示 1套
5 加熱器 表面式加熱器 — 1臺(tái)
6 其 它
主 要
工器具 濃酸泵 Q=50t/h H=15mH20 2臺(tái)
平板車(chē) — 2輛
電焊機(jī) — 4臺(tái)
工業(yè)風(fēng)機(jī) — 4臺(tái)
電動(dòng)切割機(jī) — 1臺(tái)
臨時(shí)電源柜 — 3個(gè)
流量表 0～1000M3/h 1套
壓力表 0～1.6MPa 若干
溫度計(jì) 0～100℃ 2支
外圍管道 φ219、φ159等 20號(hào)鋼 若干
管閥件 閥門(mén)、彎頭、法蘭等 20號(hào)鋼 若干
14.2化學(xué)清洗藥品：

序 號(hào) 藥 品 名 稱(chēng) 純 度 數(shù)量（T） 備 注
1 緩蝕劑 — 1.5
2 工業(yè)鹽酸 30% 150
3 還原劑 99% 1.6
4 消泡劑 0.4
5 中和劑 99% 1.2
6 漂洗劑 85% 2.0
7 鈍化劑 95 3.0
8 堿 25%～28%分析純 8.0
9 水處理劑 40% 1.0
10 運(yùn)行轉(zhuǎn)化劑 工業(yè) 15
聯(lián)系人：朱明軍，電話：13153759688

發(fā)表時(shí)間：2009-05-27

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